1. Présentation de la charte de projet, constitution de l'équipe de l'atelier kaizen et formation aux principes de base de la production à valeur ajoutée (PVA).
2. Définition des problèmes et des sept sources de gaspillage :
   • activité de remue-méninges, jet d'idées sur papier (brainwriting), regroupement par affinités et priorités.
3. Collecte et analyse de l'information :
   • élaborer un diagramme de flux d'information;
   • établir un diagramme spaghetti;
   • réaliser la cartographie¹ du processus actuel.
4. Simplification du processus :
   • définir des solutions (jet d'idées sur papier, regrouper et prioriser les choix de solutions); 
   • concevoir le nouveau processus (cartographier).
5. Détection des sources de gaspillage récurrent et suggestions d'amélioration :
   • faire l'analyse détaillée de chaque processus (fournisseur, intrant, processus, extrant, client – FIPEC ou SIPOC en anglais);
   • déterminer les conditions gagnantes et résoudre les problèmes liés aux processus;
   • détailler certaines solutions;
   • utiliser la méthode 5S, informatiser les processus, etc.
6. Validation et simulation des solutions :
   • évaluer la faisabilité des solutions;
   • cerner des problèmes potentiels;
   • concevoir de nouveaux outils et gabarits;
   • fabriquer des prototypes;
   • faire des tests;
   • présenter le nouveau processus au propriétaire.
7. Élaboration des indicateurs de performance désirés :
   • établir les mesures de performance (coûts, délais, qualité);
   • évaluer les mesures de performance du nouveau processus et les comparer à celles du processus initial. Le nouveau processus doit corriger les problèmes trouvés.
8. Élaboration d'un plan d'action :
   • déterminer le changement;
   • classer chacun des changements retenus selon les trois catégories suivantes : court terme, moyen terme ou long terme;
   • former des sous-équipes qui prendront en charge un ou des changements;
   • élaborer un plan de communication en fonction des réticences de chacun des groupes visés par le changement;
   • présenter le nouveau processus, les principaux changements, les mesures de performance et le plan d'implantation au propriétaire et à tout le personnel concerné par le changement;
   • écrire les nouvelles procédures (rôles et responsabilités, instructions de travail, diagrammes, processus, références, etc.);
   • communiquer les changements;
   • établir un plan de formation.
9. Implantation du plan d'action :
   • mettre en exécution le plan d'action, de communication et de gestion du changement;
   • évaluer le niveau d'avancement du plan d'action, de communication et de gestion du changement.
10. Célébration du succès de l'équipe de l'atelier kaizen en félicitant les membres et en organisant une activité de reconnaissance.
    
    

1. Représentation graphique de tout le processus.

1. Présentation de la charte de projet et constitution de l'équipe de l'atelier kaizen et formation aux principes de base de la production à valeur ajoutée (PVA).
2. Définition des problèmes et des sept sources de gaspillage en ayant recours au besoin :
   • à la méthode des « 5 pourquoi² »;
   • au remue-méninges;
   • au jet d'idées sur papier (brainwriting).
3. Collecte et analyse de l'information, en utilisant des outils comme :
   • le diagramme de flux³; 
   • la mesure du temps d'opération et de montage;
   • l'étude des rejets.
4. Simplification du processus :
   • simplifier et optimiser les séquences d'opérations (regrouper ou éliminer les opérations);
   • établir un nouveau diagramme de flux.
5. Détection des sources de gaspillage récurrent et suggestions d'amélioration :
   • faire l'analyse détaillée;
   • définir les conditions gagnantes et résoudre les problèmes;
   • détailler certaines solutions;
   • utiliser la méthode 5S, etc.
6. Validation et simulation des solutions :
   • concevoir de nouveaux outils et gabarits;
   • fabriquer des prototypes;
   • faire des tests;
   • présenter les résultats au propriétaire.
7. Élaboration des indicateurs de performance désirés à mettre en place :
   • établir les mesures de performance (coûts, délais, qualité);
   • évaluer les mesures de performance et les comparer avec la situation initiale.
8. Mise en œuvre des changements sur les lieux de travail⁴ :
   Pour ce faire, il faut si cela est nécessaire :
   • rédiger des instructions de travail;
   • communiquer les changements;
   • établir un plan de formation.
9. Célébration du succès de l'équipe de l'atelier kaizen en félicitant les membres et en organisant une activité de reconnaissance.

2. Cette méthode consiste à poser cinq fois de suite la question « Pourquoi? » afin de rechercher et d'analyser les causes principales des problèmes.
3. Représentation graphique de tout le processus.
4. Si on ne peut pas faire les changements immédiatement (acquisition d'équipements, formation d'employés, etc.), se référer aux étapes 8 et 9 du processus administratif

Faire le suivi du plan d'action, de communication et de gestion du changement :

1. faire un audit du processus afin de constater si les employés intègrent ce qui avait été convenu lors de l'atelier kaizen;
2. mesurer les retombées de l'implantation du nouveau processus sur la performance organisationnelle à partir d'indicateurs de performance.

Faire le suivi des changements qui ont été effectués sur les lieux de travail et y apporter des correctifs si nécessaire :

1. faire un audit afin de constater si les employés intègrent ce qui avait été convenu lors de l'atelier kaizen;
2. mesurer les retombées de l'implantation des changements sur la performance organisationnelle à partir d'indicateurs de performance.