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Maintenance

Bien que n’apparaissant pas directement dans la valeur ajoutée des biens produits par une entreprise, la maintenance est pourtant indispensable.

D’une part, elle permet de maintenir des équipements en bon état de fonctionnement et, par conséquent, d’augmenter leur durée de vie. D’autre part, elle permet d’assurer la production dans le respect des délais et de la qualité : un camion non entretenu tombera en panne sur sa route et ne pourra assurer sa livraison en temps et en heure, ce qui entraînera une insatisfaction du client.

Les conséquences de la non-maintenance sont trop coûteuses et trop lourdes pour qu’une entreprise puisse se contenter de réparer l’équipement qu’au moment d’une panne. C’est pourquoi les organisations doivent structurer au minimum leur maintenance selon les normes de la maintenance préventive.

Pour bien mesurer l’importance de la maintenance dans un environnement PVA (production à valeur ajoutée ou lean), il suffit de se rappeler que dans un tel environnement on vise généralement à produire sur commande de petits lots avec des stocks réduits, laissant ainsi peu de marge de manœuvre, car le moindre arrêt non planifié ou problème de qualité risque d’avoir une conséquence directe et immédiate sur le client.

Le tableau suivant présente les différents types de maintenance :

Types Propriétés
Maintenance réactive Réparer et redémarrer l’équipement
Maintenance préventive Comme précédemment, plus :
planifier les inspections, les réparations et les remaniements périodiques
Maintenance prédictive Comme précédemment, plus :
prédire la longévité de l’équipement et des pièces par des inspections, des vérifications, des tests, etc. (test de vibration, inspection visuelle)
Maintenance productive Comme précédemment, plus :
effectuer l’entretien de base de façon autonome et faire participer toutes les ressources humaines

Maintenance réactive

L’entreprise effectue les réparations lorsque les bris surviennent.

Maintenance préventive

C’est une maintenance planifiée et effectuée selon des critères définis préalablement, afin de réduire la probabilité de la défaillance ou de la dégradation du fonctionnement de l’équipement.

Il n’est pas nécessaire de se lancer dans une démarche complexe : une simple liste de vérification peut suffire. Il s’agit d’abord de dresser une liste des tâches à effectuer pour chaque machine et chaque équipement, puis de déterminer pour chacune la fréquence ainsi qu’un responsable.

Normalement, la fréquence des tâches de maintenance devrait être déterminée et révisée en fonction des recommandations des fabricants d’équipements. Par la suite, il suffit d’afficher sur le poste de travail la liste des tâches définies avec un espace réservé pour indiquer qui a fait quoi et quand.

Lorsque nécessaire, des instructions détaillées peuvent être jointes à la liste en incluant idéalement un tableau précisant les solutions aux problèmes les plus fréquents.

Le tableau suivant présente un exemple de plan de maintenance préventive pour le cas d’un compresseur d’air :

Opérations Exécutant Fréquence
Vérifier le niveau d’huile du compresseur Mécanicien H
Contrôler le filtre à air Mécanicien M
Nettoyer le filtre à air Mécanicien S
Remplacer le filtre à air Mécanicien A
Changer le filtre à l’huile Mécanicien T
Vérifier le clapet de retour d’huile Mécanicien A
Contrôler l’étanchéité des raccords Mécanicien S
Vérifier l’état des canalisations Mécanicien A
Contrôler le système de refroidissement Mécanicien M
Contrôler la soupape de sécurité Mécanicien S
Graisser le palier du moteur Mécanicien S
Vérifier le clapet d’aspiration Mécanicien A
Vérifier l’état de l’accouplement Mécanicien A
Nettoyer le dispositif de commande Mécanicien T
Surveiller le son du compresseur Opérateur En tout temps
Effectuer l’inspection visuelle Opérateur J
Vérifier le robinet de vidange Mécanicien H

J : Opération à réaliser chaque jour avant le démarrage
H : Opération à réaliser au début de chaque semaine
M : Opération à réaliser la première semaine de chaque mois
T : Opération à réaliser chaque trimestre
S : Opération à réaliser chaque semestre
A : Opération à réaliser chaque année

Maintenance prédictive

Constituant une forme de maintenance préventive avancée, la maintenance prédictive permet de planifier les interventions de maintenance selon des statistiques de bris passés et l’usure des pièces et composants d’un équipement.

En effet, elle permet d’analyser le type d’équipement et de déterminer qu’au bout d’un certain nombre d’heures, certaines pièces seront à remplacer et une maintenance préventive devra être effectuée. De cette manière, la plupart des bris sont évités puisque l’on ne dépasse jamais la durée d’utilisation prévue des pièces.

Voici trois techniques d’analyse qui permettent de prédire la longévité des équipements et de ses pièces et composants.

Analyse de vibration

Il s’agit d’analyser les vibrations émises par les machines pour détecter et répertorier des défauts de fonctionnement ainsi que l’usure des roulements à billes de moteurs.

L’analyse vibratoire permet, par exemple, de déceler : 

  • des défauts de structure;
  • des jeux importants;
  • des désalignements;
  • des asymétries de charge.

Les vibrations sont captées grâce à différents dispositifs non intrusifs : 

  • accéléromètres (capteurs d’accélération ou de rotation);
  • vibromètres laser;
  • enregistreurs numériques;
  • analyseurs de spectre.

Elles peuvent être mesurées de différentes façons : 

  • amplitude;
  • niveau acoustique (décibels);
  • fréquence (hertz).

Analyse d’huile

L’huile est le fluide vital des machines. Étant en contact avec toutes les pièces en mouvement du moteur, elle fournit de nombreuses informations sur l’état de santé des machines.

Les résultats de l’analyse des huiles en service permettent donc de cerner un problème et ses causes avant que celui-ci ne dégénère en une panne grave. L’objectif est de mettre en évidence la détérioration de l’huile et de détecter la présence de polluants solides ou liquides et de contaminants.

Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC)

Cette technique d’analyse permet :

  • de recenser les modes de défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon fonctionnement de l’équipement;
  • d’analyser les causes;
  • d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances.

Pour chaque mode, on détermine son indice de fréquence, son indice de gravité ainsi que son indice de détection pour ensuite calculer la note de criticité de la défaillance. Cette note est égale à la multiplication de ces trois indices. Plus elle est élevée, plus la défaillance est considérable et plus la maintenance préventive prend de l’importance.

Pour plus de détails, référez-vous à la fiche outil détaillée du Mouvement québécois de la qualité.  Ce lien mène à un site qui n'est peut-être pas soumis au standard gouvernemental sur l'accessibilité..

Maintenance productive

La maintenance productive est une philosophie d’entreprise qui vise à optimiser le rendement global des équipements de production en assurant leur utilisation de la manière la plus efficace possible, c’est-à-dire en assurant la disponibilité maximale des équipements.

Ainsi, la maintenance est intégrée à part entière dans le processus de production. L’objectif est donc :

  • de diminuer les coûts et les délais;
  • d’augmenter la qualité des produits;
  • de minimiser les arrêts de production causés par la non-disponibilité.

Cette philosophie est présente à tous les niveaux de l’entreprise et demande un engagement de tous les employés. La participation des opérateurs est une occasion d’accroître leur compétence et d’enrichir leurs tâches en leur confiant la maintenance de premier niveau.

La démarche de maintenance productive est longue et continuelle puisqu’elle est basée sur l’amélioration continue.

Indicateurs de gestion de la maintenance

Le temps moyen entre les pannes, ou MTBF (mean time between failures), est un indicateur qui peut être appliqué à un procédé, à un équipement ou même à une division de l’entreprise afin que cette dernière puisse se fixer des objectifs et suivre l’amélioration de ses activités sur le plan de la maintenance tant prédictive que productive. Plus cette valeur est grande, plus le système de maintenance est efficient.

Un second indicateur souvent utilisé est la durée totale des arrêts non planifiés (généralement en nombre d’heures par mois pour une division ou une usine). 

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