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Gestion des stocks et réapprovisionnement

La gestion des stocks et le réapprovisionnement constituent souvent un défi pour les détaillants, les distributeurs et les fabricants. Le présent contenu expose donc quelques notions de base en gestion des stocks.

Méthode ABC

La méthode ABC consiste en une gestion sélective des stocks en fonction de la valeur de consommation de chaque article stocké. Elle convient à toutes les situations où il faut placer des activités en ordre de priorité.

Son principe de base repose sur le fait qu’un petit nombre d’articles (environ 20 %) représente souvent l’essentiel de la valeur stockée (environ 80 %). Il s’agit de classer les différents articles en stock en trois familles de gestion (A, B et C), comme illustré dans le tableau ci-dessous.

  A B C
Pourcentage du nombre total d'articles 10 à 20 % 30 à 40 % 40 à 50 %
Pourcentage de la valeur d'utilisation annuelle 70 à 80 % 15 à 20 % 5 à 10 %
Niveau de contrôle Rigoureux Normal Simple
Procédures de commandes Méthodiques, précises et révisées fréquemment Normales Périodiques (1 ou 2 fois par an)

Grâce à ce classement, il est facile d'adapter la gestion de l’approvisionnement à chacune des familles d'articles. De plus, il importe de savoir que la méthode ABC n’est pas statique. En effet, il est nécessaire de réviser celle-ci de façon périodique (habituellement chaque année), car les quantités vendues peuvent varier selon la période durant laquelle l’analyse est effectuée.

Réapprovisionnement à quantité fixe et à intervalle variable

Système à point de commande (méthode de base)

Tout d'abord, il faut déterminer le point de commande (PC) afin d'établir le moment propice au déclenchement de la commande. Celle-ci doit être lancée lorsque le stock est égal ou moindre au point de commande.

Ce point correspond donc au niveau de stock disponible et à recevoir qui, au moment où il est atteint, indique à l'acheteur de procéder au lancement d'une commande pour que celle-ci soit livrée avant la rupture de stock.

PC = (Stock d'origine/Délai de consommation) x Délai de livraison + Stock de sécurité1

Par la suite, il faut déterminer la quantité économique à commander (QEC). Celle-ci correspond à la quantité de produits à commander en vue de minimiser le coût total annuel de la gestion des stocks (frais liés à la passation de commande et à la rupture de stocks, coût de possession et coût d'achat).

Voici les hypothèses permettant d'appliquer le modèle de la QEC :

  • la demande annuelle est constante et connue d'avance;
  • le prix unitaire d'achat est constant;
  • la totalité des commandes est livrée en un seul lot et au même moment;
  • le délai de livraison est constant et connu;
  • le coût de commande est constant;
  • le coût de stockage unitaire est constant;
  • il n'y a aucune rupture de stock.

Calcul pour la gestion des stocks et réapprovisionnement

Ce système est utilisé essentiellement pour les produits de la famille A, car cette dernière exige un suivi permanent des stocks, entraînant un coût de gestion élevé.

Système à point de commande

Méthode juste-à-temps (utilisée dans les environnements de production à valeur ajoutée)

Cette méthode de gestion est à privilégier dans les environnements de production à valeur ajoutée et dans ceux qui s'apparentent au kanban.

Lorsque le niveau de stock est inférieur au seuil minimal indiqué sur la carte kanban, une commande d'une quantité égale à ce seuil est passée. Généralement, ce seuil correspond à la quantité requise pour répondre aux besoins pendant une période équivalant au délai de réapprovisionnement.

Ce système est utilisé lorsque l'entreprise entretient une relation de partenariat avec ses fournisseurs, puisque ceux-ci doivent effectuer plusieurs livraisons de petites quantités. Cela permet de réduire le stockage et d'avoir un plus grand roulement des stocks.

Méthode juste-à-temps

Réapprovisionnement à intervalle fixe et à quantité variable

Système à révision périodique

Ce système consiste à examiner, à intervalles réguliers, si l’inventaire est au-dessous du niveau de stock maximal. Si tel est le cas, il importe de commander la quantité nécessaire de marchandises pour ramener les stocks à leur niveau maximal, lequel est fixé en fonction :

  • de l’espace de stockage disponible;
  • des escomptes des fournisseurs;
  • de la consommation moyenne du produit;
  • des coûts de livraison.

Quantité à commander = Niveau de stock maximal - Stock disponible

Système à révision périodique

Méthode hybride

Système min/max (utilisé le plus fréquemment dans les entreprises manufacturières)

Ce système est une méthode hybride avec un réapprovisionnement à quantité et à intervalle variables similaire au système de point de commande, à l’exception que, plutôt d’être fixe, la quantité commandée est ajustée afin d’atteindre un niveau cible maximal. Ce maximum est déterminé de la même manière que dans le système à révision périodique.

Quantité à commander = Niveau de stock maximal - Stock disponible

Comme dans le système à point de commande, la commande peut être passée lorsque le stock est égal ou moindre au point de commande, que l’on nomme « minimum » dans ce cas-ci. 

PC = (Stock d’origine/Délai de consommation) x Délai de livraison + Stock de sécurité

Toutefois, il est également possible d’effectuer le déclenchement de la commande lorsque le stock est supérieur au stock minimum afin de profiter d’occasions avantageuses, par exemple :

  • rabais;
  • quantité ou valeur minimale exigée par le fournisseur;
  • consolidation des commandes de plusieurs produits auprès d’un même fournisseur;
  • optimisation des coûts de livraison;
  • etc.

Système min - max

1. Le stock de sécurité vise à réduire les risques de pénurie (et de ventes perdues) en absorbant les variations tant au niveau de la demande qu’au niveau du délai de livraison. Habituellement, on détermine celui-ci à partir de données historiques, en calculant la différence entre les variations maximales et la moyenne.

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